近日，分公司预制场获“精工三航”知识产权商标注册，这标志着“精工三航”所生产的预制构件实现了品牌化正式获得知识产权保护。

   不满足于产品自身，预制场持续推行“互联网+”的管理模式，将信息化运用到盾构管片生产。管理系统凭借RFID（无线射频识别）芯片和二维码作为信息载体，为每一片管片赋予唯一的识别编码。小小的二维码里，藏着每一片管片的“前世今生”，形成了一整套基于管片全生命周期各生产要素的实时监控系统，真正做到了质量可追溯。盾构管片现场安装之后，管片芯片也可拓展用于地铁的巡更、复验等标识管理，为将来地铁建设项目大数据BIM平台累积数据。

   由表及里，揭开管片的层层“外衣”，呈现出的钢筋骨架是管片生命周期的起点。这些骨架经过电焊后“化零为整”，成为了管片的内在支撑。传统方法中的人工焊接，钢筋弯箍尺寸误差大，质量不稳定，这与管片的“智能身份”不符。为了进一步提高管片厂的智能化，预制场于2015年开始申请立项研制封闭箍筋自动焊接机器人，并于当年成立了QC技术攻关小组开始了研发工作。

   2017年12月，预制场成功举办了住建部“全国轨道交通质量安全标准化样板工程观摩会”，建筑工业化水平和产品质量得到国内专家和同行的高度评价，被称为“行业标杆”。自动化是工业化的基础，工业化是信息化的基础。由制造迈向智造，自动化﹑信息化和智能化的“三化”融合共同构成了三航标准。

   对于工业化的追求和对绿色环保的坚持是并行不悖的，预制场生产走的是一条 “绿色”之路。“立标杆不仅在品质上要突出，在‘绿色经营’上也要有自己的标杆。”技术负责人蔡清程说到。

   2017年厦门三航混凝土公司取得全国绿色建材评价标识三星级认证（最高等级），是福建省唯一一家拥有知识产权、信息化管理水平最高的混凝土生产企业专用ERP管理系统。混凝土公司设有福建省住建厅审验通过的示范化实验室，并参与编制《福建省预拌混凝土绿色生产管理规程》等多项省、市标准和规程。

   绿色生产不是独立单一的，它往往是一个系统的共同作用。预制场的绿色经营包含了源头减量、过程控制、末端再生等生产方式。

   原材料由管道自动输送进搅拌池，生产依靠自动化设备进行。厂区加装监测仪，当粉尘量超出一定的范围，监测仪开始发出警报，随后喷淋系统也开始了它的“除尘”工作，通过喷出水雾将粉尘颗粒附着落地，达到净化空气的效果。

  从生产到服务，从品质到品牌，预制场始终秉持着“三航标准”。在品质路上矢志不渝，在管理上戮力革新，由自己的标准到参与行业标准的制定，中交三航厦门分公司预制场用行动在行业内立起了标杆，发出了三航之声，朝着“精工三航”砥砺奋进。

    乘风破浪潮头立，扬帆起航正当时。